在数控加工领域，加工中心、数控铣床和雕刻机的高速加工得到了广泛的应用。在高速加工中，主轴转速通常在10，000转/分至20，000转/分之间。刀具进给速度与主轴转速成正比，并且移动非常快。此外，数控机床的铣削和镗削比简单的车削要复杂得多。在这种情况下，刀具振动成为切削中非常重要的因素。引起刀具振动的因素很多，如刀具形状和材料、工件材料、切削参数和刀具切削路径等。这会导致工具振动。本文将从刀具切削轨迹的角度，谈谈用NX  CAM软件编程时减少刀具振动的一些技巧。第二，在减振方法的传统编程中，切割拐角的方法是使用线性切割(G1)，并且拐角中的过渡不够连续，如图1所示。当刀具到达拐角时，由于线性轴动态特性的限制，刀具必须减速。在电机改变其进给方向之前，会有一个短暂的停顿，这将产生大量的热量和摩擦力，导致切削力不稳定(通常称为子弹刀)和切角不足。工具越大或工具的总悬垂长度越长，振动越强。这是编程中的一大难点。这个问题的最佳解决方案如下。(1)使用圆角半径小于拐角半径的工具。这种方法只适用于小工件。(2)刀具路径是圆形的，效果如图2所示。在NX  CAM的平面轮廓铣削中，具体操作在拐角和进给速度控制选项中。波瓣设置为添加一个弧。当刀具在铣削过程中遇到凸角时，切削过程通过圆弧过渡进行，其中圆弧的中心是凸角的顶部，半径是刀具的直径。圆角也可以添加到侧壁，如图3所示。这种加工方法不会停留在工件的边界。刀具的运动提供了平滑和连续的圆弧过渡(G02或G03)。然后检查减速设置，系统将在拐角处设置刀具的减速操作。这些设置大大降低了振动。3)通过圆弧插值生成比图纸上指定的略大的圆角半径。这样，有时较大的工具可以用于粗加工，以保持高生产效率。拐角处的剩余加工余量可以用较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。(4)当加工陡峭的轮廓表面时，ZLEVEL轮廓铣削通常用于沿垂直于刀具方向的平面切削层上的零件轮廓去除材料，如图4所示。在高速加工时，虽然可以使用Z-ZLEVEL轮廓铣削，但在层间过渡时，刀具的切削方向会发生变化，垂直切削会使刀具振动变大，刀具容易折断，零件表面质量不高，会出现明显的刀痕。建议采用曲面面积驱动，将分层切割改为螺旋切割。具体方法如下：首先创建一个辅助圆柱面(如图5所示)，使用曲面区域驱动操作，将回转体指定为零件体，将新创建的圆柱面指定为驱动面，在圆柱面上建立驱动网格，然后定义切割方向，选择圆柱面上部的水平方向作为第一个切割方向，当所选箭头上出现一个小圆时，返回曲面驱动方法对话框。驱动网格的切割方法被设置为螺旋刀具路径，然后驱动点沿着投影向量的方向被投影到零件的表面上。此时，投影向量的方向被设置为指向直线，该直线被设置为旋转部分的中轴，如图6所示。圆柱形螺旋刀具路径以指向中间轴的投影方式投影到工件本体上，以便产生用于切割工件轮廓的螺旋刀具路径，如图7所示。虽然这样的刀具轨迹生成过程相对复杂，但是螺旋驱动方法的最大优点是从一个刀具轨迹到下一个刀具轨迹的移动是平滑的，没有突然的换向，因此整个过程可以保持固定

这些驱动点阵列被沿着指定的投影矢量方向投影到零件的表面上，以生成投影点，从而生成刀具路径。然而，在高速加工中，无论刀具路径模式是选择沿着圆周还是同心圆，在步进过程中刀具的振动都很容易产生。此时，如果加工的曲面相对简单且接近圆形，则应改为固定轴轮廓铣削中的螺旋驱动方式，即从中心点开始以螺旋形式定义驱动点。这些驱动点在穿过中心点并垂直于投影向量的平面上生成。中心点可以由用户指定。最后，将这些螺旋驱动点投影到零件表面，生成适合高速加工的螺旋刀具路径。特定的刀具路径，